中央供料系统赋能整厂智能制造，从原料到成品的自动化闭环

在塑胶制品工厂的运营中，原料的储存、干燥、输送及配比环节看似简单，却往往是影响生产效率及品质一致性的隐性瓶颈。传统的人工或单机供料方式存在原料受潮风险、粉尘污染、换料不便及能耗偏高等问题。中山市台达塑料机械有限公司（以下简称“台达塑机”）推出的中央供料系统，通过对原料处理全流程的集中控制与自动化管理，为塑胶制品企业构建从原料入库到成型机台的一体化解决方案。

系统架构：集中控制与分布式执行的结合

台达塑机的中央供料系统由中央控制台、原料储存仓、除湿干燥机组、真空输送管路、比例混合阀及机台料斗等模块组成。系统采用PLC人机界面进行集中控制，操作人员可在控制室设定各机台的原料种类、输送量及干燥参数，系统按指令自动完成原料的储存、干燥、输送及分配。

在分布式执行层面，系统在各注塑机台设置专用料斗及料位传感器，当料斗内原料低于设定位置时，系统自动启动真空泵，将原料从中央储料区经管路输送至机台。整个输送过程在封闭管路中进行，有效避免了原料与外界空气接触导致的二次吸湿及粉尘污染。

核心价值：提升品质、降低能耗、节省人力

采用台达塑机的中央供料系统，客户可获得多重价值。在品质方面，系统从源头上消除了原料因暴露于潮湿空气而导致的除湿失效风险，确保每批原料进入注塑机时均处于最佳的干燥状态，减少因原料含水导致的银纹、气泡等产品缺陷。在能耗方面，中央供料系统采用集中干燥及输送方式，避免了多台单机干燥机同时运行的空载能耗。多台注塑机共用一套干燥及输送装置，总体能耗较单机模式有所降低。在人力方面，系统实现了原料输送的自动化，无需人工搬运及加料。操作人员只需在中控室监控系统运行状态，大幅降低了劳动强度及人力成本。

设计施工：丰富经验保障系统可靠性

中央供料系统的效果在很大程度上取决于方案设计的合理性及施工安装的规范性。台达塑机的技术团队在中央供料系统领域积累了丰富的设计施工经验。在现场勘测阶段，技术人员对客户工厂的布局、机台分布、原料种类及产能需求进行详细调研，据此制定管路走向、泵站位置及料仓容量的最优方案。

在管路设计环节，台达塑机采用流体仿真软件对管路阻力及输送气流进行模拟，确保每条管路的气固比合理，避免原料堵塞或输送速度过高导致原料破损。管路连接处采用快装式接头，便于后期维护及管道清洗。在施工环节，公司严格按照工程设计规范进行安装，确保管路坡度、弯头半径及支架间距符合要求，保障系统长期运行的稳定性。

应用场景：从单工厂到多厂区的适用性

台达塑机的中央供料系统适用于多种规模的塑胶制品工厂。对于中小型注塑车间，系统可配置小型料仓及单泵单线结构，投资可控且易于扩展。对于大型注塑工厂，系统采用多泵多线结构，中央控制台可管理数十台甚至上百台注塑机台的供料需求，实现工厂级的原料集中管理。

对于有多厂区布局的企业，台达塑机还可提供联网版的中央供料管理平台，通过互联网对各厂区的供料系统进行远程监控及数据采集，实现集团层级的统一管理。

配套设备：除湿干燥与混合拌料的系统集成

中央供料系统往往需要与除湿干燥、混合拌料等设备联动工作。台达塑机作为全系列塑胶周边设备的制造商，能够提供与中央供料系统无缝对接的除湿干燥机及计量式色母机等配套设备。客户无需自行匹配不同厂商的设备接口及控制协议，由台达塑机一家供应商即可完成整套系统的交付。

客户案例：从传统供料到智能供料的升级

某大型家电配件制造企业，原有生产线采用人工搬运及单机干燥供料模式，存在原料管理混乱、干燥效果不稳定、车间粉尘大等问题。在引入台达塑机的中央供料系统后，原料实现集中储存及统一干燥，车间粉尘浓度显著降低；换料时间缩短，生产灵活性提高；产品因原料潮湿导致的不良率下降。该客户在首期系统运行稳定后，已将中央供料模式推广至全部车间。